Приложение на линии за екструдиране на пластмаса в листове

ПРЕГЛЕД

Екструдирането на листове трансформира TP материалите в рулони или листове чрез комбинация от топлина и налягане. Екструдерът пластифицира пластмасата и я изпомпва през матрица и тя продължава надолу по веригата на листа. Термините лист или лист обикновено описват плоска пластмаса

продукт с дебелина {{0}}.25 mm или повече. Някои индустрии използват 0.l0mm като разделителна линия между филм и лист. Ширините могат да бъдат най-малко до 3 м (таван).

Технологията за екструдиране на листове произвежда еднослойни продукти, както и по-сложни коекструдирани или многослойни инженерни продукти.

Линията за екструдиране на листове се състои от правилно контролиран

екструдер, листова матрица, контролирана температура (индивидуално

нагрят или охладен) полиране на купчина от три ролки (стойка), оборудване за изнасяне [като измервателни уреди, монитори и контроли, тримери за ръбове, антистатични устройства, въздушни охладители, охлаждащи тунели, конвейери, разрези, издърпващи или притискащи ролки, опъващи ролки и/или напречни режещи устройства], както и оборудване за навиване или подреждане на (кула). Пропускателният капацитет за тези линии може да бъде до най-малко 400-1100kg/h.

ПЛАСТМАСОВИ МАТЕРИАЛИ

Много различни гъвкави до твърди термопласти могат да бъдат екструдирани в прозрачни или цветни листове. Те включват ABS, AN, PA, PET, PETG, PMMA, PC, PE, PP, PS, PUR и PVC.

Обработка на PET

Пускането на PET (полиетилен терефталат) пластмаса през линия за екструдерни листове по принцип не изисква висока степен на сложност. Повечето линии за PET листове могат да се регулират от стандартни устройства за дискретно управление.

Температурата по цялата линия трябва да се поддържа над точката на топене на пластмасата. При PET се използва обратен топлинен профил. Най-високата от захранващото гърло на екструдера до края на цевта може да бъде 316-260 градуса (600-500 градуса F). които се пускат в първите две нагревателни зони, за да се постигне бързо топене. Изходът на матрицата варира от 300-260 градуса (570-500 градуса F). Ако първите две зони не са достатъчно горещи, резултатът ще бъде скок. Твърде високата температура на топене води до IV разграждане.

PET не е трудно да се екструдира на конвенционално оборудване за екструдиране на листове, при условие че е много внимателно предварително изсушен. Това е така, защото малко количество влага, което съдържа, реагира с разтопената пластмаса, което води до загуба на молекулно тегло и физически свойства. Сушенето на PET може да бъде доста сложно и скъпо.

Обработка на PVC

Поли(винилхлоридният) PVC има предимства пред конвенционалните материали поради своята здравина и гъвкавост. PVC също е лесно обработваем и евтин материал. По време на обработката PVC изисква сравнително скъп материал. По време на обработка PVC изисква сравнително по-малко енергия в сравнение с производството например на хартия и метал. Неговите физически и съпротивителни свойства правят PVC заместител за много приложения. За някои PVC продукти механичните свойства като здравина и издръжливост са неадекватни.

Термичната стабилност на PVC зависи изцяло от температурата и времето на престой в екструдера. PVC съединенията обикновено изискват температура на топене от 190–195 градуса. Температурата на топене е необходима за развиване на отлични физически свойства на PVC продуктите. Рационализираното оборудване осигурява продължителна работа без прекъсване на процеса. Малко повишаване на температурата ще осигури по-добър изход и равномерност на стопилката. По-високата температура на обработка без подходяща стабилност и смазочни материали може да доведе до по-ранно разграждане.

Поддържането на еднаква дебелина на листа е много важно. Дебелината на листа се контролира чрез регулиране на потока от матрицата или регулиране на разстоянието между ролките. Температурата на ролките трябва да бъде балансирана, за да има най-добра повърхност и бързо охлаждане. Ролките трябва да бъдат балансирани, за да имат най-добра повърхност и бързо охлаждане. остатъчно напрежение. Използваните температури на рула са 50–90 градуса

Линейни компоненти

Различни и важни компоненти на линиите за екструдиране на листове следват матриците. Точно както неправилното оборудване за обработка на материали в началото нагоре по веригата) може да ограничи или повреди работата на линията, същото важи и за оборудването надолу по веригата. Необходими са различни компоненти на оборудването, които са правилно подравнени и свързани един с друг.

Стак на ролка

Горещата стопилка от нарязана матрица обикновено се насочва към купчина от три ролки, които са оборудвани с бързодействащи предпазни механизми, където пролуката между ролките се отваря при спешни случаи. Тъй като екструдатът излиза от матрицата, той трябва да бъде поддържан, тъй като е горещ и в полуразтопено състояние. Поддръжката се осигурява почти веднага от ролковата стойка. Полиращи ролки с различен диаметър като 20-76 cm (8-30in)] се използват; по-големите ролки осигуряват предимства при обработката с по-високи производителни скорости.

Ролките могат да бъдат щамповани, за да се придаде финиш на повърхността на листа. Те могат да осигурят специфични шарки или текстури, като призмати за осветителната индустрия, зърнести повърхности за багаж, ламперии и декоративни наслагвания и др. Щамповането може да се извършва непрекъснато по време на екструдиране на лист (също профили и т.н.) с малко или никакво намаляване на продукцията. В зависимост от шаблона и използваната пластмаса се използват по-ниски от обичайните температури на ролката, като например 50 градуса (125 градуса F) на щамповащата ролка, за да се предотврати възстановяването на повърхностните отпечатъци. Качеството на листа е пряко свързано с качеството на повърхността от наредените рула. Следователно, хромиран

ролки, които са били шлифовани до повърхност от 76-15Onm (3-6μin) обикновено са желани за добър гланц.

Обемът вода и масло през двойните ролки е основно съображение за охлаждане и контрол на температурата.

Капацитетът на охлаждане на ролковата стойка трябва да бъде оразмерен според скоростта на излизане на екструдата от екструдера.

Температурата на материала, дебелината на листа и линейната скорост на движение са важни за оптимизиране на диаметъра на ролката. Като пример, когато обработвате ABS при 365 kg/h (8001 b/h) с помощта на 11,4 cm (4,5 in) винтова екструдерна линия за листове, би било достатъчно да използвате ролки с диаметър 30 cm (12 in). При скорости над 910 kg/h (20001 b/h), ролките могат да варират от 60 до 70 cm (24 до 30 инча) в диаметър. Обикновено наличието на твърде големи ролки не е проблем, тъй като температурите на рулата могат да бъдат повишени.

Трите стойки за ролки могат да бъдат в различни позиции, за да отговорят на изискванията за различни пластмасови материали и желани повърхностни покрития.

news-652-490

Коекструдирани и ламинирани листове

коекструдиран или ламиниран материал, използвайки много различни подреждания, може да бъде екструдиран. На свой ред, коекструдираната стопилка може да бъде насочена към купчината от три ролки за производство на листове.

Продуктите от ламинирани листове също могат да бъдат направени с помощта на трите купчини ролки. В този случай филм или всеки ролков материал се развива от ролка (станция за изплащане), поддържана над купчината (фиг. 9.19 и 9.20). Филмът се подава в щипката заедно с разтопеното платно, което излиза от матрицата на екструдера. Филмът се свързва с листа и предава специалните си повърхностни свойства

news-874-629

Издърпайте ролка

Комплект издърпващи ролки (обикновено покрити с гума) надолу по линията премества листа от крайната охлаждаща ролка и по протежение на охлаждащия конвейер

от крайната охлаждаща ролка и по протежение на охлаждащия конвейер

отколкото дърпащите ролки. Тези настройки на скоростта са критични по време на настройката. Това действие поддържа листа плосък и опънат по време на процеса на охлаждане. Изтеглящите ролки поддържат листа в движение и го подават до края на линията. Те не осигуряват охлаждане или оформяне.

Подрязване и нарязване

Преди издърпващите ролки се използват ножове за подрязване. Те осигуряват средствата за подрязване на ръбовете от двете страни на листа и също, когато е необходимо, нарязване на листа на няколко ширини с помощта на специално проектирани ножове за бръснач.

Контрол на процесите

Може да се използва централен микропроцесорен контрол за цялата линия. Предлага се софтуер, който е предварително програмиран, осигуряващ прецизен, повтарящ се централен контрол на линията за екструдиране на листове. Контролният дисплей ще предостави информацията, необходима за настройка и фина настройка на оборудването в линията. Той осигурява лесен подход за промяна на настройките на всяка операция и тяхното взаимно свързване.

разрез-off

В края на линията дебелите листове могат да бъдат нарязани на дължина с помощта на оборудване на колела, за да паснат на излитащия тракт. Има различни видове резачки за работа с разнообразието от различни пластмасови листове, които варират от крехки до некрехки. Те са предназначени да режат листа равномерно и да предотвратят следи от трептене по листа. Дебелини до 8 mm (0.30in) обикновено се режат, но това зависи от характеристиките на рязане на пластмасата.

news-503-377

МАРТИНКА ЗА РЯЗАНЕ

Очевидната функция на матрицата е да контролира формата на екструдата. Ключовата дума е контрол. За да предприеме това действие, екструдерът трябва да достави разтопен материал към матрицата при постоянна температура, налягане и изходна скорост.

Изборът на матрицата се влияе от качеството на необходимия лист.

Като пример, когато се обработва PS, стопилката може да премине през матрици, които имат или постоянен диаметър, или заострени колектори. При ABS се използват рационализирани матрици за колектори, като например закачалки с гъвкави устни и минимално време на престой. Тъй като ABS е по-вискозен от PS, ABS матрицата трябва да бъде конструирана да работи при налягания от {{0}} MPa (1500-32OOpsi) за 120 mm (4,5 инча) екструдер . При PS се използват по-ниски налягания. При пластмасите с по-висок вискозитет, като PC, вътрешните налягания изискват матриците да бъдат по-здрави, така че да не се получава деформация на матрицата по време на обработката. Матрицата за PC трябва да издържа на налягане от 28-42MPa (4000-6OOOpsi). Дори по-висок натиск може да се генерира, когато се обработват тънки листове. Матриците изискват много тесни настройки на междината на матрицата, вероятно по-малко от 0,8 mm (0,030 in).